鋁是一種化學(xué)性質(zhì)非?；顫姷慕饘伲X型材在大氣中很容易生成一層很?。?/span>0.3-4μm）而且不均勻的氧化膜，這種非晶的膜層光澤度不好，也缺乏防腐蝕能力，工業(yè)上通常采用氧化著色的方法，使鋁型材表面的膜層達(dá)到10μm以上，裝飾效果和防腐蝕性能顯著提高，但是在氧化著色的過(guò)程中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)染不上色的情況，這到底是什么原因造成的呢？

原因之一：氧化膜太薄，涂層的吸附能力不好，導(dǎo)致染不上色；

對(duì)策：檢查陽(yáng)極氧化工藝流程操作是否規(guī)格，包括以下以個(gè)方面：

①硫酸濃度：電解液中硫酸濃度與氧化膜的生長(zhǎng)速度密切相關(guān)，膜層的增厚與溶解速度成正比，硫酸的濃度越高，氧化膜的增長(zhǎng)速度越快，孔隙率越高，此時(shí)越容易染上色，反之低濃度的硫酸，染出來(lái)的顏色很淺或難以上色，所以要將硫酸的濃度控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。

②鋁離子濃度：Al3﹢含量在1-12g/L的范圍之內(nèi)時(shí)，鋁陽(yáng)極氧化的速度和膜層都可以起到很好的著色效果；如果超過(guò)20g/L，Al3﹢會(huì)發(fā)生水解，溶液的導(dǎo)電能力下降，膜層表面會(huì)吸附膠態(tài)的鋁離子，使鋁型材表面出現(xiàn)白斑，氧化膜的吸附能力也會(huì)下降，從而引起著色不良，故要將Al3﹢的濃度控制在3-20g/L的范圍之內(nèi)。

③電流密度分布：電流密度過(guò)高，鋁型材各部分的膜厚不均勻，導(dǎo)致著色不均勻，也不利于封孔，電流密度過(guò)低，膜層的耐腐蝕性和耐性又不好，所以要將電流密度控制在100-150A/m2的范圍之內(nèi)。

④氧化電壓：電壓過(guò)低，生成的氧化膜孔數(shù)多，但是孔徑太??；電壓過(guò)高，生成的氧化膜孔數(shù)少，但孔徑大，為了生成致密均勻的氧化膜層，要將氧化電壓控制在一定的范圍之內(nèi)。

⑤槽液的溫度：槽液的溫度過(guò)高，電解液的升溫速度很快，膜溶解的速度也加快，生成的氧化膜反而耐腐蝕性差；當(dāng)槽液溫度在18-20℃時(shí)，生成的氧化膜具有很好的吸附能能力、抗腐蝕性和彈性，不過(guò)耐磨性不是特別好；將槽液的溫度控制在20±2℃，生成的鋁型材氧化膜較易著上色。

⑥氧化時(shí)間：氧化膜的厚度與氧化時(shí)間也有很大的關(guān)系，一般情況下，氧化時(shí)間越長(zhǎng)，生成的氧化膜越厚，按照法拉第第二定律的公式：

σ=Kit，其中σ表示陽(yáng)極氧化膜的厚度μm；i表示電流密度A/dm2；t表示氧化時(shí)間min；K為系數(shù)， K的取值每個(gè)國(guó)家都不相同，中國(guó)0.25，美國(guó)0.328、0.285、0.355，俄羅斯與中國(guó)一樣是0.25。

原因之二：槽液的pH值太高；

對(duì)策：可用冰醋將pH值調(diào)至規(guī)定的范圍之內(nèi)。

原因之三：氧化著色后的鋁型材在水洗槽中放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；

對(duì)策：將型材放置在硝酸槽液中活化后再重新染色。

原因之四：染料已被污染或分解，導(dǎo)致染料失效染不上色；

對(duì)策：檢查染料的質(zhì)量并選擇高質(zhì)量的染料，必要時(shí)更換染料。

原因之五：導(dǎo)電不良，鋁型材與導(dǎo)電裝置接觸不良而引起染不上色；

對(duì)策：檢查陽(yáng)極銅桿或陰極鉛板是否接觸良好，并及時(shí)清洗銅桿和鉛板，保證通電良好。